Com a homologação dos filtros capacitivos garantimos uma energia verde com uma redução de até 70% no custo e tempo de manutenção, esses fatores alteram o resultado produtivo e a nível industrial pode representar perdas significativas que interferem na margem de lucro e no crescimento da empresa.
De uma troca de lâmpada (R$10) em uma padaria a uma placa de tomografia (R$200mil), em ambas necessitamos de um técnico ou gerente responsável para realizar a tarefa em sua rotina prejudicando o desenvolvimento industrial. Passamos de indústria produtiva para uma empresa de manutenção, o pior é que nos acostumamos e nos adaptamos a esse cenário.
O criador dos filtros capacitivos, Dr. Luis Henrique Bueno, aplicou o método KAIZEN, melhoria contínua. Em 2005 identificou que os exames médicos tinham distorções que prejudicam a análise clínica e tornando o processo de tratamento ineficiente. O estudo o levou a se formar em engenharia elétrica e a sua tese de doutorado foi o filtro capacitivo, como resultados os tratamentos dos pacientes se tornaram eficientes sem a necessidade de novos exames, otimizando a jornada do atendimento e reduzindo filas de espera.
A indústria que utiliza robôs e automação nos processos de fabricação, como no caso da HYUNDAI,no primeiro mês de projeto teve um aumento de 18% na produção de carros simplesmente por purificar a energia com controle de harmônicas.
No caso citado anteriormente em “REDUÇÃO DE CUSTO DE MANUTENÇÃO” citamos o caso da fábrica de cimentos que por reduzir a manutenção, somente pelo tempo de troca de peças, identificou um aumento do faturamento mensal em R$2 milhões.
Os síndicos e gerentes de padarias, por exemplo, eliminam tarefas frequentes com ganhos na gestão do tempo com o foco em novas tarefas e compromissos importantes para o crescimento da empresa.
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